Ein schwarzer Hoodie liegt in der Maschine. Wenige Minuten später sitzt ein vollfarbiges Motiv direkt auf dem Stoff. Beim nächsten Projekt wird das Design dagegen auf eine Folie gedruckt und anschließend auf eine Tasche übertragen. Bislang konnten dafür unterschiedliche Drucksysteme notwendig sein. 2026 beginnt diese Grenze zu verschwinden. Auf der IFA in Berlin hat Anker jetzt einen Desktop-Drucker gezeigt, der DTG und DTF innerhalb einer Maschine vereinen soll.

Für die Maker-Szene ist das interessanter, als es zunächst klingt. Personalisierter Textildruck gehört seit Jahren zu den Bereichen, bei denen zwischen einem einfachen Hobbyprojekt und einer kleinen professionellen Produktion ein ziemlich großer technischer Sprung liegt. Schneideplotter und Transferfolie sind vergleichsweise zugänglich. Vollfarbige Motive auf unterschiedlichsten Stoffen verlangen dagegen andere Verfahren.

Genau dort entwickelt sich gerade ein neuer Markt für kompaktere und stärker automatisierte Textildrucker.

Anker wagt nach dem UV-Druck den nächsten Schritt

Anker hatte mit seinem E1 bereits einen ungewöhnlichen Vorstoß in den Desktop-UV-Druck unternommen. Auf der IFA folgte jetzt die nächste Überraschung.

Das Unternehmen zeigte einen bislang namenlosen Personal Fabric Printer. Optisch erinnert die geschlossene Maschine eher an einen modernen Desktop-3D-Drucker als an eine klassische Textildruckanlage.

Das entscheidende Merkmal steckt allerdings im Inneren: Die Maschine unterstützt sowohl Direct-to-Garment als auch Direct-to-Film.

DTG und DTF lösen unterschiedliche Probleme

Die beiden Abkürzungen klingen ähnlich, beschreiben aber unterschiedliche Arbeitsabläufe.

Beim DTG-Verfahren wird die Tinte direkt auf das Kleidungsstück gedruckt. Das eignet sich besonders gut für Baumwolle und baumwollreiche Textilien. Das Motiv liegt dadurch nicht einfach wie eine dicke Folie auf der Oberfläche, sondern kann sich sehr natürlich mit dem Stoff verbinden.

DTF nimmt dagegen einen Umweg. Das Motiv wird zunächst auf eine spezielle Transferfolie gedruckt. Anschließend wird es mit Klebepulver vorbereitet und über Hitze auf das eigentliche Textil übertragen.

Der zusätzliche Schritt bringt einen großen Vorteil: DTF funktioniert auf wesentlich mehr Textilarten und ermöglicht außerdem Druckpositionen, die sich nicht ohne Weiteres direkt in einen DTG-Drucker einlegen lassen.

Genau deshalb ist die Kombination so interessant

Stellen wir uns einen kleinen Kreativ-Shop vor. Ein Kunde möchte ein hochwertiges Motiv auf einem Baumwollshirt. Dafür bietet sich DTG an.

Der nächste Kunde möchte dasselbe Motiv auf einem Polyester-Sportshirt. Hier kann DTF sinnvoller sein.

Danach soll ein kleiner Druck auf den Ärmel eines Hoodies oder auf eine Tasche. Auch dort kann ein Transfer wesentlich flexibler positioniert werden.

Statt zwei getrennte Drucksysteme zu betreiben, soll eine Hybridmaschine beide Workflows abdecken.

Ankers Maschine kann sogar beide Verfahren auf einem Kleidungsstück kombinieren

Besonders interessant ist die Möglichkeit, DTG und DTF innerhalb desselben Projekts einzusetzen.

Das Hauptmotiv eines Shirts könnte beispielsweise direkt auf den Stoff gedruckt werden. Ein kleines Detail an einer schwer zugänglichen Stelle wird dagegen separat als DTF-Transfer produziert und anschließend mit einer Presse angebracht.

Damit entscheidet nicht mehr die Maschine, wie ein Kleidungsstück gestaltet werden muss. Der Maker kann für unterschiedliche Bereiche desselben Produkts das jeweils sinnvollere Verfahren auswählen.

Der Stoffdrucker soll erst 2027 erscheinen

Bei aller Begeisterung befindet sich Ankers Maschine noch in einem frühen Stadium. Das Unternehmen hat bislang weder den endgültigen Produktnamen noch Preis, Druckfläche, Tintenkosten oder weitere detaillierte technische Daten genannt.

Der Marktstart ist derzeit für das erste Quartal 2027 geplant.

Deshalb wäre es verfrüht, die Maschine bereits mit etablierten DTF- oder DTG-Systemen zu vergleichen. Die Richtung ist trotzdem bemerkenswert.

Brother ist bereits einen Schritt weiter

Dass die Verbindung beider Druckverfahren kein isoliertes Experiment ist, zeigt Brother. Der neue GTX300 ist seit dem 1. September 2026 in Europa, dem Nahen Osten und Afrika gestartet.

Auch hier handelt es sich um einen Hybrid-Garment-Printer für DTG und DTF.

Brother positioniert die Maschine allerdings klar professioneller. Baumwollprodukte können direkt bedruckt werden, während DTF den Einsatzbereich unter anderem auf Polyester, Mischgewebe, Performance-Bekleidung und schwierigere Druckpositionen erweitert.

Damit verfolgen Anker und Brother trotz unterschiedlicher Zielgruppen dieselbe grundlegende Idee.

DTF soll gleichzeitig einfacher werden

Parallel verändert sich der klassische DTF-Workflow. Eines der größten Probleme dieser Technik ist nämlich nicht die Druckqualität, sondern der Wartungsaufwand.

Besonders weiße Pigmenttinte kann problematisch sein. Sie muss zuverlässig zirkulieren und der Druckkopf darf während längerer Standzeiten nicht eintrocknen oder verstopfen.

Genau deshalb investieren aktuelle Hersteller stark in automatische Wartungssysteme.

Der Drucker soll sich kümmern, während niemand arbeitet

Ein gutes Beispiel ist der aktuelle HTVRONT D2. Sein sogenannter Sleep-care-Modus wartet das Tintensystem auch dann weiter, wenn die Maschine gerade nicht produziert.

Eine dauerhafte Verbindung mit einem Computer ist dafür nicht notwendig.

Gleichzeitig versucht der Hersteller, weitere Arbeitsschritte über eine gemeinsame Software zu vereinfachen. Beim sogenannten Smart Nesting werden mehrere Motive automatisch so auf einer Transferfläche angeordnet, dass möglichst wenig Film verschwendet wird.

Genau solche Funktionen wirken unspektakulär, entscheiden im Alltag aber darüber, ob eine Maschine tatsächlich regelmäßig genutzt wird.

Procolored zeigt auf der IFA ebenfalls DTF und UV-DTF

Auch Procolored war in diesem Jahr erstmals auf der IFA vertreten. Statt ausschließlich technische Daten zu präsentieren, zeigte das Unternehmen verschiedene DTF-, UV-DTF- und Heat-Transfer-Workflows direkt anhand fertiger Produkte.

Das ist symptomatisch für die aktuelle Entwicklung. Drucktechnik wird zunehmend nicht mehr als einzelne Maschine verkauft, sondern als komplette Möglichkeit, personalisierte Produkte in kleinen Stückzahlen herzustellen.

Für Maker verschwimmen dadurch die Grenzen zwischen Hobby und kleinem Kreativ-Business.

Das T-Shirt ist längst nicht mehr das einzige interessante Produkt

Gerade DTF wird häufig sofort mit bedruckten Shirts verbunden. Dabei liegt eine der größten Stärken des Verfahrens in der Materialvielfalt.

Hoodies, Stofftaschen, Caps, Kissenbezüge, Schürzen, Sportbekleidung und zahlreiche andere Textilien können personalisiert werden.

Für kleine Serien ist das besonders interessant. Statt 100 identische Produkte bestellen zu müssen, können einzelne Designs oder sehr kleine Stückzahlen entstehen.

Das passt perfekt zur aktuellen Maker-Kultur.

Personalisierung wird dadurch zum eigentlichen Produkt

Ein schwarzer Hoodie ist überall erhältlich. Interessant wird er erst durch das Motiv.

Für kleine Kreativ-Shops bedeutet das, dass nicht zwangsläufig das Ausgangsprodukt entwickelt werden muss. Ein hochwertiger Blank kann die Basis bilden, während Design und Personalisierung den eigentlichen Mehrwert erzeugen.

Genau deshalb eignet sich Textildruck hervorragend für saisonale Produkte.

Und damit sind wir bei unserem heutigen Projekt.

DIY-Projekt: Das Halloween-Shirt mit falschem 3D-Stickeffekt

Wir gestalten heute kein gewöhnliches flaches Halloween-Motiv. Stattdessen nutzen wir unterschiedliche Druckebenen und Texturen, um ein Design zu erzeugen, das aus normaler Entfernung fast wie aufwendige Stickerei beziehungsweise ein aufgesetzter Patch wirkt.

Im Mittelpunkt steht ein kleiner freundlicher Geist vor einem orangefarbenen Vollmond. Darunter befinden sich einige stilisierte Kürbisse und Pflanzen.

Der entscheidende Trick liegt nicht im Motiv selbst, sondern in der Art, wie die einzelnen Bereiche aufgebaut werden.

Schritt 1: Das Motiv wird in Materialebenen gedacht

Statt eine fertige Illustration einfach vollständig auszudrucken, teilen wir sie zunächst in mehrere Bereiche.

Der Vollmond bildet den Hintergrund. Darüber liegt der Geist. Kleine Pflanzen und Kürbisse sitzen im Vordergrund.

Schon beim Zeichnen werden feine Schatten entlang der Kanten eingeplant. Sie simulieren später die Tiefe eines aufgenähten Patches.

Schritt 2: Stoffstruktur wird Teil der Grafik

Die weißen Flächen des Geistes bekommen eine sehr feine textile Struktur.

Dafür werden innerhalb des Designs hunderte kurze Linien angelegt, die dem Verlauf der Figur folgen. Aus normalem Betrachtungsabstand verschmelzen sie optisch.

Aus der Nähe erinnern sie dagegen an Stickfäden.

Wichtig ist Zurückhaltung. Werden die Linien zu dick oder zu kontrastreich, sieht das Motiv lediglich gestreift aus.

Schritt 3: Eine dunkle Kontur simuliert die Stickkante

Um den Geist herum wird eine etwas stärkere dunkle Außenlinie gelegt.

Direkt daneben sitzt eine zweite, wesentlich feinere helle Linie.

Gemeinsam erzeugen beide den Eindruck einer erhabenen Stickkante. Ein sehr kleiner Schlagschatten verstärkt den Effekt zusätzlich.

Damit entsteht dreidimensionale Wirkung vollständig über die Gestaltung des Druckmotivs.

Schritt 4: Der Vollmond bleibt bewusst flach

Der orangefarbene Mond bekommt keine textile Simulation.

Stattdessen wird er möglichst gleichmäßig und grafisch gestaltet. Dadurch entsteht ein sichtbarer Unterschied zum Geist.

Der Betrachter interpretiert die beiden Oberflächen automatisch als unterschiedliche Materialien.

Genau solche Kontraste machen personalisierten Textildruck interessanter.

Schritt 5: Kleine Details können als DTF-Transfer ergänzt werden

Bei einem Hybrid-Workflow könnte das große Hauptmotiv direkt auf ein geeignetes Baumwollshirt gedruckt werden.

Ein zusätzliches kleines Element entsteht dagegen als DTF-Transfer.

Beispielsweise bekommt der Ärmel einen winzigen orangefarbenen Kürbis. Ein zweites Symbol sitzt knapp über dem unteren Saum.

Diese Stellen wären in einem klassischen DTG-System schwieriger zu positionieren. Der Transfer kann dagegen separat angebracht werden.

Das asymmetrische Design wirkt wesentlich moderner

Statt sämtliche Elemente mittig auf die Brust zu setzen, platzieren wir das Hauptmotiv leicht versetzt.

Ein kleiner Teil des Vollmonds verschwindet hinter dem Geist. Zwei Pflanzen laufen seitlich aus der Komposition heraus.

Dadurch wirkt das Shirt weniger wie klassisches Fan-Merchandise und stärker wie ein bewusst gestaltetes Kleidungsstück.

Ein Motiv kann gleichzeitig auf mehrere Produkte wandern

Genau hier spielt DTF seine Stärke aus.

Der kleine Geist kann zunächst auf dem Shirt erscheinen. Eine verkleinerte Version landet anschließend auf einer Stofftasche. Ein weiteres Motiv kommt auf einen Kissenbezug.

Die Designsprache bleibt gleich, während das Produkt wechselt.

Für kleine Kreativ-Shops lässt sich daraus bereits eine komplette saisonale Kollektion entwickeln.

Halloween ist nur der Anfang

Der gleiche Ansatz funktioniert wenige Wochen später für Weihnachten.

Aus dem Geist wird beispielsweise ein Schneemann, dessen Oberfläche ebenfalls eine simulierte textile Struktur bekommt. Statt orangefarbenem Mond entsteht eine rote oder goldene Hintergrundfläche.

Im Frühjahr folgen Blumen und im Sommer grafische Motive.

Die eigentliche Technik bleibt unverändert.

Noch spannender wird die Kombination mit echter Stickerei

Anker demonstriert für seinen kommenden Stoffdrucker noch eine ungewöhnlichere Anwendung. Eine einfache Stickmaschine erzeugt zunächst ein einfarbiges Stickmotiv. Anschließend wird Farbe auf beziehungsweise in dieses textile Relief gedruckt.

Dadurch könnte ein vergleichsweise einfacher Stickworkflow optisch wesentlich komplexer wirken.

Statt für jede Garnfarbe einen eigenen Fadenwechsel beziehungsweise eine professionelle Mehrnadelmaschine zu benötigen, liefert die Stickerei hauptsächlich die dreidimensionale Struktur. Der Druck übernimmt anschließend einen Teil der Farbe.

Das könnte Mixed Media bei Textilien enorm verändern

Genau diese Kombination ist für Maker besonders spannend.

Ein Design muss nicht ausschließlich gedruckt oder ausschließlich gestickt sein.

Ein Teil kann aus Garn bestehen. Andere Bereiche werden direkt auf den Stoff gedruckt. Ein DTF-Transfer ergänzt anschließend eine schwer zugängliche Stelle und ein kleiner Patch kommt als weiteres Material hinzu.

Das Kleidungsstück wird damit selbst zu einem Mixed-Media-Projekt.

Desktop-Fertigung wandert immer stärker auf Oberflächen

Betrachtet man die Entwicklungen der vergangenen Tage gemeinsam, wird ein interessantes Muster sichtbar.

3D-Druck erzeugt Formen. CNC bearbeitet massive Werkstücke. Laser schneiden und gravieren. UV-Druck bringt Farbe und Relief auf harte Oberflächen. DTF und DTG übernehmen Textilien.

Damit kann eine kompakte Maker-Werkstatt inzwischen einen erstaunlich großen Teil eines fertigen Produkts selbst herstellen und veredeln.

Die größte Herausforderung bleibt der laufende Betrieb

Textildruck besitzt allerdings einen entscheidenden Unterschied zu vielen anderen Maker-Techniken: Tinte ist empfindlich.

Ein Lasercutter kann mehrere Wochen ausgeschaltet bleiben. Bei einem tintenbasierten Drucksystem können längere Standzeiten deutlich problematischer sein.

Weiße Tinte benötigt besondere Aufmerksamkeit. Automatische Zirkulation und Wartungssysteme sind deshalb keine unwichtigen Komfortfunktionen, sondern können entscheidend für die Alltagstauglichkeit sein.

Wer nur zweimal im Jahr ein Shirt bedrucken möchte, fährt mit extern produzierten Transfers möglicherweise günstiger und unkomplizierter.

Für regelmäßige Maker-Projekte sieht die Rechnung anders aus

Wer dagegen häufig Kleidung, Taschen, Kissen oder Merchandise gestaltet, bekommt mit einem eigenen System erheblich mehr Kontrolle.

Ein Motiv kann sofort getestet werden. Farben lassen sich verändern und Einzelstücke benötigen keine externe Bestellung.

Gerade bei personalisierten Produkten ist das wichtig. Der Name, die Zahl oder ein kleines Detail kann bei jedem Stück anders sein.

Fazit: Nach Papier und Kunststoff wird jetzt Stoff zur digitalen Maker-Fläche

Der neue Anker-Drucker ist noch kein fertiges Serienprodukt. Preis, Druckfläche, Tintenkosten und viele technische Details fehlen. Deshalb muss sich erst 2027 zeigen, wie zugänglich die Maschine tatsächlich wird.

Die Richtung ist trotzdem eindeutig. Brother verbindet DTG und DTF bereits professionell, Anker will dieselbe Flexibilität kompakter auf den Schreibtisch bringen und andere Hersteller automatisieren zunehmend Wartung und Produktionsvorbereitung.

Für Maker ist besonders interessant, dass dadurch nicht mehr zwischen einzelnen Verfahren entschieden werden muss. Das jeweilige Projekt bestimmt den Workflow.

Vielleicht ist genau das der nächste große Schritt im DIY-Textildruck: Wir kaufen nicht länger eine Maschine für eine bestimmte Technik. Wir bekommen eine Werkzeugplattform – und entscheiden erst beim Design, wie es auf den Stoff kommt.